Luxshare Precision Industry Co., Ltd.,Un électronique de premier plansService de fabricationsFournisseur en Chine, a rencontré des défis : sans normes unifiées, leur équipement dédié traditionnel est incompatible avec la production de différents produits, ce qui empêche le partage des équipements, et’il est difficile de retracer les données produit. Voici notre solution à ce problème :
Le processus de ce projet comprend la découpe, l’assemblage, le soudage par points et l’inspection.
DédiéÉquipement souventmanque de normes unifiées, ce qui conduit à une production sur un seul produit et à une incompatibilitéavec la production de différents produits. Exactementempêche le partage d’équipements et mène à inefficaceChangeover, ce qui est sérieusementLimiteS. Les ingénieurs doivent le faireRéarranger et repenser De A à ZÀ chaque fois, prolonger la conceptionTemps; ALa maintenance FTER-Vente nécessite également de repartir de zéro, ce qui entraîne un cycle d’entretien longs.
L’absence de normes dans les traditions dédiéesÉquipementrend la chaîne de production incapable de s’adapter aux évolutions du marché et entraîneinefficaceChangement de service. Cela expose les entreprises à des risquesy comprisLivraison de commande retardée,redondantl’investissement en équipement, et la difficulté à exécuter des commandes à forte valeur ajoutée.
À la réceptionle Client’s ordre, les ingénieurs MIJOINT évaluent d’abordSed. Risques et conduiteed dépannage ciblé. SuiteLe processus deconfirmation via rapport de conception 3D, annotation 2D, sous-traitance, usinage, assemblage, débogage,àAcceptation finale de l’équipement, le client’Les problèmes étaientreRésolu. Voici les étapes que notre équipe d’ingénierie suited:
1.Cet équipement remplace de manière innovante les structures traditionnelles à vis et cylindres par des structures mécaniques à came et électroniquesetSubstitue la technique d’assemblage multi-pièces par un procédé d’assemblage en une seule pièce.
2. Cet équipement unifie les cadres d’équipement, les modules de procédé et les contrôles électriques dans une configuration standardisée afin de permettre des changements rapides, garantir la cohérence et réduire significativement les coûts opérationnels et de maintenance.
3. Grâce au soudage par bande de matériau ou à la commutation automatique entre deux modules, le réapprovisionnement du matériau peut être réalisé sans avoir besoin d’arrêter l’équipement, améliorant ainsi l’efficacité.
4. Cet équipement s’intègre au système MES pour enregistrer en temps réel des données critiques de production et de qualité,Promotion de la traçabilité des produits.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Temps de cycle (CT) |
1,5 s/pcs |
0,8 s/pcs |
Cycle raccourci de 46,7 %, horaireCapacitéaugmenté de 87,5 % |
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Cycle de développement du projet |
90 jours |
60 jours |
Le cycle a raccourci de 33,3 %, facilitant ainsilerapidelancement de laProduit |
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Configuration de la main-d’œuvre par quart |
10 HC/shift |
2 HC/shift |
8 PopulationSauvegardé par service, réduisant le coût de la main-d’œuvre par80% |
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Précision d’assemblage |
0,05 mm |
0,02 mm |
Précisionamélioré de 60 %, et le taux de défauts a considérablement diminué |
