Pour répondre aux exigences de production de divers faisceaux de câbles, un fabricant national de connecteurs automobiles a mis en place avec succès un modèle de production multifonctionnel en adoptant la solution de chaîne de production automatisée de MIJOINT pour l’assemblage de faisceaux de fils Fakra automobiles. Voici une analyse détaillée de cette affaire.
Les principaux procédés de cet équipement incluent le démontage de fils, la détection des filaments de manchons tressés, la surveillance de pression et le contrôle de la profondeur d’assemblage.
D’un côté, les chaînes de production monofonction du client peinaient à répondre aux besoins de production de divers produits. En revanche, la dépendance excessive de l’équipement aux niveaux de compétence de l’opérateur compromettait également la cohérence de la qualité. De plus, le client espérait réduire les coûts des produits afin de conquérir une part de marché dans le secteur des faisceaux de câbles automobiles à énergie nouvelle.
La chaîne de production à fonctionnalité unique a eu du mal à s’adapter aux différents besoins du produit et à gérer des commandes variées, ce qui a entraîné des pertes. Par ailleurs, son incapacité à répondre à la demande des clients finaux pour une qualité stable de produits fabriqués par des équipements entièrement automatisés a également compromis la compétitivité de l’entreprise. Les coûts de gestion et de main-d’œuvre étaient soumis à une pression importante.
Sur la base de la ligne de production existante du client et des spécifications de qualité produit, nous avons développé une ligne automobile d’assemblage de faisceaux de fils Fakra automobile pour répondre à leurs exigences de changement flexible de mode de production et de réduction de la pression sur la main-d’œuvre et la direction. Nos étapes de mise en œuvre sont les suivantes :
1. Après avoir reçu les exigences, nous avons communiqué avec le client pour évaluer les points de risque. Nous avons développé une ligne de production et d’inspection entièrement automatisée, intégrée à un système MES, et utilisé la technologie d’apprentissage profond AIDI pour une détection à 360° sans angle mort des filaments de manchons tressés.
2. Il intègre la surveillance de la pression de sertissage et la compensation d’assemblage basée sur capteurs de déplacement (atteignant une précision d’assemblage de 0,03 mm) pour obtenir une inspection complète à 100 % et un téléchargement complet des données sur tout le procédé pour la traçabilité.
3. La chaîne de production utilise une conception modulaire de programmes, permettant une compatibilité flexible avec des modes de fonctionnement tels que le chargement manuel ou automatique.
4. Les opérateurs peuvent changer de programme de production d’un seul clic en fonction des exigences de commande pour adapter rapidement différents modes de production sans arrêt ni reconfiguration de la ligne.
Résultats
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Capacité horaire (par habitant) |
100 pièces/15 HC |
500 pièces/1HC |
La capacité horaire a été multipliée par 5, l’efficacité par habitant s’est nettement améliorée |
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Configuration de la main-d’œuvre par quart |
15 HC/shift |
1 HC/shift |
14 HC économisés par service, coût de main-d’œuvre réduit de 93 % |
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Temps de changement de mode de production |
Arrêt de la ligne et reconfiguration nécessaires (plusieurs heures) |
Commutation en un clic (proche de zéro) |
L’efficacité du passage de vitesse s’est grandement améliorée sans perte d’interruption de production |
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Rendement du produit |
Instable (affecté par les filaments de la gaine tressée) |
Stabilisé au-dessus de 99,5 % |
La stabilité du rendement s’est nettement améliorée, le coût du produit défectueux a été réduit |
