Le client est l’un des principaux fabricants de connecteurs au monde qui a eu besoin de l’expertise professionnelle de MIJOINT pour réaliser la capacité de production flexible des équipements. Veuillez consulter l’étude de cas suivante pour savoir comment nos ingénieurs ont identifié la solution optimale pour le client.
Ces procédés incluent : laser UV + module de courbage, retrait de feuilles, laser CO2, retrait diélectrique, préformage et découpage final, soudure et dispensation.
Le client s’attendait à ce que l’équipement prenne en charge deux modes de fonctionnement : mode autonome pour les commandes en multi-variété et petits lots, et mode ligne intégré pour la production de masse. Elle doit permettre une configuration flexible selon les exigences de commande pour atteindre une production véritablement flexible.
D’une part, l’absence d’un mode de production flexible entraîne une perte importante de ressources clients. En revanche, la grande variété d’équipements dédiés nécessite l’achat constant de nouveaux équipements, ce qui entraînerait des équipements inactifs et des coûts de production accrus.
Nous avons analysé la gamme de produits actuelle du client, ses processus de fabrication et les équipements existants. En fonction de leurs besoins, nous avons élaboré une solution adaptée à leur usine. Voici les étapes de notre solution de projet :
1. Évaluation de la solution et vérification des procédés → finalisé la proposition de conception → achevé la conception 3D avec un examen pour finaliser la conception → la publication de la MUM et l’acquisition des matériaux → entré dans la phase de fabrication.
2. Pendant la phase de fabrication, les ingénieurs ont réalisé des définitions et des conceptions standardisées des modules clés, unifiant leur cadre externe, leur benchmark de positionnement et leurs programmes de contrôle électronique, permettant à la plateforme standardisée d’accueillir les modules de procédé principaux de la section de préparation du fil.
3. Nous avons configuré un système de programme indépendant pour chaque station pouvant être appelé en un seul clic, permettant de commuter le programme correspondant en un seul clic lors du changement de module.
4. Chaque machine individuelle était rapidement interconnectée via des prises d’aviation.
5. Enfin, nous avons terminé l’assemblage et le débogage des équipements et livré les marchandises après avoir réussi la qualification.
Enfin, nous avons développé une plateforme de chaîne de production standardisée permettant un passage rapide et une production flexible. Le temps de cycle de l’équipement a été réduit de 30 à 20 secondes, avec une amélioration de 33,33 % ; Le temps de changement a été raccourci de 2 jours à 8 heures, avec une réduction de 66,67 % ; La demande de main-d’œuvre a été réduite de 40 HC à 30 HC par quart, économisant 10 HC.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Temps de cycle (CT) |
30 ans/pc |
20 ans/PCS |
La productivité a augmenté de 33,33 % |
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Temps de changement |
2 jours |
8 h |
Temps de transition réduit de 66,67 % |
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Configuration du travail |
40 HC/shift |
30 HC/shift |
10 HC économisés par service, réduisant le coût de main-d’œuvre de 25 % |
Intégrant des processus critiques incluant l’assemblage de plaquettes, la préparation des fils, la soudure par résistance, l’assemblage de plaques de blindage et le moulage à haute pression, cette chaîne d’assemblage de connecteurs backplane est spécifiquement conçue pour répondre aux exigences d’assemblage d’interconnexion à grande vitesse dans les serveurs d’IA, les centres de données et les industries connexes.
Agissant comme une solution avancée de faisceau de câbles à grande vitesse, ce système répond à la demande mondiale pour la production de masse à grande échelle et intelligente de connecteurs de communication haute performance.
Intégrant un système d’insertion de broches actionné par came et un système d’inspection des connecteurs de haute précision, cette ligne d’assemblage automatique de connecteurs backplane est spécifiquement conçue pour l’assemblage automatique de connecteurs dans le domaine des communications. La technologie d’insertion de goupilles à came à grande vitesse permet un assemblage très précis, réduisant considérablement les temps de cycle tout en réduisant les coûts de main-d’œuvre.
La ligne peut réaliser l’assemblage F/N, ainsi que la découpe, l’insertion des broches et le pliage pour les bornes 15, 6 broches, 2+3 broches, 7 broches et 35 broches. De plus, elle utilise un système automatisé d’inspection visuelle pour vérifier les dimensions des produits et trie automatiquement les produits NG (non bons). Après avoir assemblé de bons produits avec CAP, le processus est terminé sur une ligne d’emballage intégrée via bande et bobine. Il permet un assemblage entièrement automatique et une production flexible grâce à un changement en un clic.
Le moule de cette ligne d’interposeurs peut aussi se former et couper des produits. Sa station LLCR mesure la résistance en marche des quatre terminaux du produit. Il dispose également d’une station d’assemblage en coque en fer et d’une station d’inspection à vision CCD utilisant une caméra industrielle CCD pour photographier et inspecter l’alignement des bornes.
Spécialement conçue pour les connecteurs d’électronique grand public haut de gamme, cette ligne de plaques de connecteurs entièrement intégrée couvre les étapes critiques de pré-et de post-traitement, incluant le chargement en rack, le masquage, le retrait de la colle et le déchargement. Il offre une opération automatisée complète à procédé, augmentant considérablement la productivité et la cohérence du produit tout en répondant aux exigences rigoureuses de production de masse pour le plaque de connecteurs PoP haut de gamme.
Conçue pour remplacer des processus manuels complexes et éliminer les fluctuations de qualité, cette chaîne d’assemblage de connecteurs offre une solution entièrement automatisée pour l’assemblage J271. Il automatise l’assemblage de la plaque centrale en fer avec l’IM1 et l’IM2, assurant une intégration fluide (flux de travail : chargement automatique de la plaque centrale → déchargement de la petite pièce de fer → assemblage automatique de l’IM2 → assemblage automatique de la petite pièce en fer → assemblage automatique de l’IM1 → l’alimentation du ruban porteur des produits finis dans la soudeur EMI). En tant que machine de soudage automatisée haute performance, elle automatise également l’assemblage et la soudure par points de l’EMI (flux de travail : réception des produits finis depuis une machine d’assemblage automatique 3-en-1 → coupe, positionnement et assemblage EMI supérieur → soudage par points EMI supérieur → coupe, positionnement et assemblage EMI inférieur → soudage par points EMI inférieur → AOI → décharge de produits défectueux → le remontage du ruban porteur des produits finis).
Pour remédier aux inefficacités et à la qualité irrégulière associées à l’assemblage manuel traditionnel, cet équipement d’assemblage semi-automatique offre une solution précise et automatisée pour le traitement des terminaux. En tant que machine spécialisée pour l’insertion des bornes, elle dispose d’une insertion avancée des terminaux du côté gauche ainsi que des fonctions de coupe et d’insertion des bornes Detect1. Le système utilise un module de récupération pour l’alimentation des matériaux et un module de récupération et de basculement des bornes pour la récupération des terminaux gauche et Detect1. Par la suite, le module d’insertion des bornes prend les bornes des mâchoires et les insère dans le boîtier (HSG).
