Le client est l’un des principaux fabricants de connecteurs au monde qui a eu besoin de l’expertise professionnelle de MIJOINT pour réaliser la capacité de production flexible des équipements. Veuillez consulter l’étude de cas suivante pour savoir comment nos ingénieurs ont identifié la solution optimale pour le client.
Ces procédés incluent : laser UV + module de courbage, retrait de feuilles, laser CO2, retrait diélectrique, préformage et découpage final, soudure et dispensation.
Le client s’attendait à ce que l’équipement prenne en charge deux modes de fonctionnement : mode autonome pour les commandes en multi-variété et petits lots, et mode ligne intégré pour la production de masse. Elle doit permettre une configuration flexible selon les exigences de commande pour atteindre une production véritablement flexible.
D’une part, l’absence d’un mode de production flexible entraîne une perte importante de ressources clients. En revanche, la grande variété d’équipements dédiés nécessite l’achat constant de nouveaux équipements, ce qui entraînerait des équipements inactifs et des coûts de production accrus.
Nous avons analysé la gamme de produits actuelle du client, ses processus de fabrication et les équipements existants. En fonction de leurs besoins, nous avons élaboré une solution adaptée à leur usine. Voici les étapes de notre solution de projet :
1. Évaluation de la solution et vérification des procédés → finalisé la proposition de conception → achevé la conception 3D avec un examen pour finaliser la conception → la publication de la MUM et l’acquisition des matériaux → entré dans la phase de fabrication.
2. Pendant la phase de fabrication, les ingénieurs ont réalisé des définitions et des conceptions standardisées des modules clés, unifiant leur cadre externe, leur benchmark de positionnement et leurs programmes de contrôle électronique, permettant à la plateforme standardisée d’accueillir les modules de procédé principaux de la section de préparation du fil.
3. Nous avons configuré un système de programme indépendant pour chaque station pouvant être appelé en un seul clic, permettant de commuter le programme correspondant en un seul clic lors du changement de module.
4. Chaque machine individuelle était rapidement interconnectée via des prises d’aviation.
5. Enfin, nous avons terminé l’assemblage et le débogage des équipements et livré les marchandises après avoir réussi la qualification.
Enfin, nous avons développé une plateforme de chaîne de production standardisée permettant un passage rapide et une production flexible. Le temps de cycle de l’équipement a été réduit de 30 à 20 secondes, avec une amélioration de 33,33 % ; Le temps de changement a été raccourci de 2 jours à 8 heures, avec une réduction de 66,67 % ; La demande de main-d’œuvre a été réduite de 40 HC à 30 HC par quart, économisant 10 HC.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Temps de cycle (CT) |
30 ans/pc |
20 ans/PCS |
La productivité a augmenté de 33,33 % |
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Temps de changement |
2 jours |
8 h |
Temps de transition réduit de 66,67 % |
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Configuration du travail |
40 HC/shift |
30 HC/shift |
10 HC économisés par service, réduisant le coût de main-d’œuvre de 25 % |
Conçue spécifiquement pour les connecteurs électroniques grand public haut de gamme, cette gamme automatique couvre des processus clés tels que le chargement en rack, le masquage, le retrait de la colle et le déchargement. Il permet une exploitation automatisée complète, améliorant significativement la productivité et la cohérence du produit, et répondant aux exigences de production de masse pour le plaque de connecteurs de précision haut de gamme.
Intégrant des processus clés incluant l’assemblage des plaquettes, la préparation des fils, la soudure par résistance, l’assemblage de plaques de blindage et le moulage haute pression, cette ligne automatique est spécifiquement conçue pour les besoins d’assemblage d’interconnexion à grande vitesse dans les domaines des serveurs et centres de données IA, ainsi que d’autres domaines connexes, répondant à la demande de production de masse intelligente et à grande échelle de connecteurs de communication haute performance.
Intégrant un système d’insertion de broches actionné par came et un système d’inspection de connecteurs de haute précision, cette ligne d’assemblage automatique de connecteurs est spécialement conçue pour les connecteurs backplane haute performance dans le domaine des communications. La technologie d’insertion de goupilles à came à grande vitesse permet un assemblage très précis, réduisant considérablement les temps de cycle tout en réduisant les coûts de main-d’œuvre.
Pour corriger les points précis de faible efficacité et de qualité irrégulière associés à l’insertion manuelle traditionnelle des bornes, cet équipement semi-automatique propose l’insertion des bornes du côté gauche, ainsi que des fonctions de détection de coupe et d’insertion des bornes. Le module de récupération de matériaux gère l’alimentation, le module de récupération des terminaux extrait à la fois les bornes du côté gauche et celles de détection. Par la suite, le module d’insertion des bornes prend les bornes des mâchoires et les insère dans le HSG.
Pour relever les défis du faible rendement, des taux de ferraille élevés, des coûts de remise à neuf importants et des changements difficiles liés aux équipements traditionnels, cette gamme libère les entreprises de leur « dépendance à la main-d’œuvre hautement qualifiée » et du « cauchemar managérial de la production multi-variété ».
Cette gamme comprend trois processus complets : l’assemblage du loquet, l’assemblage final, ainsi que l’inspection et l’emballage. À l’étape d’assemblage du loquet, un robot à 6 axes réalise un assemblage flexible en imitant les mouvements de la main humaine, réduisant significativement le risque de déformation du loquet. Lors de l’assemblage final, la gamme peut s’adapter de manière flexible à plus de 80 produits avec des numéros de pièce différents répartis sur trois types (NO, NC et SPDT), et utiliser le premier ensemble de systèmes CCD pour identifier automatiquement le type et l’orientation du matériau. Lors de l’inspection finale et de l’emballage, utilisez le second ensemble de systèmes CCD pour vérifier à nouveau la correction de l’assemblage avant de réaliser des essais complets, incluant le test de déplacement, le test de force d’exploitation/relâchement, le test de perforation, le test d’isolation et le test de résistance de contact. Ensuite, tous les produits qualifiés sont soumis à un marquage laser et peuvent être emballés soit en bacs, soit en vrac selon les besoins.
Le moule de cet équipement peut former et couper des produits. Sa station LLCR mesure la résistance en marche des quatre terminaux du produit. Il dispose également d’une station d’assemblage en coque en fer et d’une station d’inspection à vision CCD utilisant une caméra industrielle CCD pour photographier et inspecter l’alignement des bornes.
Pour résoudre les problèmes de processus complexes, de fluctuations de qualité et de dépendance à une main-d’œuvre hautement qualifiée, cette ligne automatise l’assemblage de la plaque centrale en fer avec IM1 et 2 (flux de travail : chargement automatique de la plaque centrale → déchargement de la petite pièce de fer → assemblage automatique de l’IM2 → assemblage automatique de la petite pièce en fer → assemblage automatique de l’IM1 → l’alimentation de la bande de matériau des produits finis dans la souderie EMI) comme l’assemblage automatique des EMI et du soudage par points (flux de travail : réception des produits finis depuis une machine d’assemblage automatique trois en un → coupe, positionnement et assemblage EMI supérieur → soudage par points EMI supérieur → découpe, positionnement et assemblage EMI inférieur → soudage par points EMI inférieure → AOI (Inspection optique automatisée) → décharge de produits défectueux → le rembobinement de la bande de matériaux des produits finis).
