La principale entreprise nationale de placage s’est associée à MIJOINT pour automatiser leurs processus, améliorant ainsi l’efficacité et le rendement et réduisant les coûts de main-d’œuvre. Veuillez vous référer à l’étude de cas suivante pour plus de détails.
Le déroulement du processus de ce projet comprend : inspection des dimensions de la grille de placage, plaquage sur grille, procédé de placage 1, retournement 1, distribution, cuisson, retournement 2, processus de plaque 2, retournement 3, déchargement du produit plaqué, débarrassage de la colle, inspection des résidus de colle, posage du produit sur le plateau de nettoyage, nettoyage et emballage.
Les équipements traditionnels nécessitent un plaquage manuel sur rack, ce qui entraîne une faible efficacité et un rendement limités, ainsi qu’une incapacité à manipuler des produits miniatures. De plus, il était difficile d’obtenir un déchargement précis en rack / déchargement des produits plaqués pour les produits présentant des trous de plaques de forme irrégulière de 0,3 mm et une distribution de haute précision pour les produits de forme irrégulière.
Traditional equipment features low efficiency and insufficient precision, leading to high production costs and delayed deliveries. It fails to meet market demands for small-sized and irregularly shaped parts, directly undermining the customer’s order-taking capability and customer satisfaction. This will impair market competitiveness and profit margins in the long run.
Le client et l’équipe MIJOINT ont tenu des réunions et ont examiné les équipements actuels de l’usine, la situation des produits et le flux de procédés existants. Nous avons ensuite formulé la solution suivante :
1. Après avoir reçu le projet, nous avons examiné le processus de dressage avec le client. Au fil des discussions, nous avons finalisé le processus de plaquage sur rack et déterminé préliminairement la structure des racks et paniers de dressage.
2. Après avoir conçu la grille de placage, réalisé des échantillons, effectué la vérification DOE, effectué plusieurs cycles de vérification sur la structure et les dimensions de la grille de placage ainsi que l’analyse par éléments finis (FEA), nous avons finalisé la structure et les dimensions de la grille de placage.
3. En fonction des exigences anti-corrosion de la crémaillère de placage, nous avons recruté des fournisseurs pour le traitement de surface, déterminé le matériau et l’épaisseur du placage de surface, optimisé l’uniformité du placage, et réalisé des tests anticorrosion et de durée de vie en immergeant la crémaillère dans une solution de placage.
4. Nous avons réalisé une analyse des modes de défaillance et des effets (FMEA) sur la machine et une vérification DOE sur des modules de vérification individuels (par exemple, vérification du plaquage sur rack produit, vérification du démontage de colle).
5. Nous avons réalisé la conception 3D, suivie de revues de conception primaire et secondaire, puis procédé à la conception 2D.
6. Approvisionnement, assemblage, installation de logiciels et programmes, débogage d’équipements et MBO d’équipement.
7. EVT, DVT, RAMP et phase MP.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Capacité quotidienne |
2 kpCS/jour |
55 kpCS/jour |
CL’apaty a augmenté de 2650 %, Répondre aux exigences de production à grande échelle en lots |
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Rendement du produit |
95% |
99.8% |
Le rendement a augmenté de 5,05 %, le coût du produit défectueux a diminué de 91,9 % (Estimation proportionnellement) |
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Configuration de la main-d’œuvre par quart |
15 HC/shift |
3 HC/shift |
12 HC économies par service, coût de main-d’œuvre réduit de 80 % |
