Le client est un fabricant mondial de connecteurs de premier plan nécessitant l’assistance de MIJOINT pour atteindre une grande efficacité, une qualité supérieure et une stabilité exceptionnelle pour cette série de produits, tout en offrant des capacités de production flexibles pour un changement rapide entre différents connecteurs au sein de la série.
Par la communication avec le client, ce projet représente un produit traditionnel de connecteurs haute vitesse avec de larges applications et une demande importante sur le marché. Le processus de fabrication de cette série de produits est relativement complexe (y compris soudure, pliage, insertion de broches, assemblage IMD, etc.), et les exigences en qualité du produit sont élevées. Pour répondre aux exigences du client en matière de « haute efficacité, haute qualité et grande flexibilité », nous avons optimisé le processus dans les directions suivantes :
1. Intégrer les « processus discrets » dans la « production en flux continu » ;
2. Système d’alimentation de précision ;
3. Utilisation d’un système d’assemblage intelligent de haute précision combinant cames et servomoteurs ;
4. Intégrer des systèmes de vision de haute précision et des instruments de test de performance ; Atteindre un contrôle informatisé complet des paramètres.
Le processus de fabrication de cette série de produits est relativement complexe (y compris soudure, pliage, insertion de broches, assemblage IMD, etc.), et les exigences en qualité du produit sont élevées. Les clients doivent urgentement résoudre les points de douleur, notamment les cycles de transition longs et la qualité instable, afin d’améliorer le retour sur investissement (ROI) et, en fin de compte, d’atteindre des capacités de production flexibles pour un passage rapide.
Les processus discrets et 90 % d’opérations manuelles entraînent une faible capacité et une qualité instable. Lorsqu’il est nécessaire de passer à d’autres produits avec des numéros de pièce différents pour la production, des cycles de changement d’équipement longs entraînent un temps d’inactivité prolongé. Un délai de changement prolongé retarde fortement les délais de livraison et réduit le retour sur investissement. De plus, la dépendance excessive au personnel technique augmente également les coûts globaux.
Grâce à une communication approfondie avec le client, nous avons acquis une compréhension approfondie de sa gamme de produits actuelle, de ses processus de fabrication et de ses équipements existants. En fonction de leurs besoins, nous avons développé une solution sur mesure pour leur usine. Les étapes de mise en œuvre de notre projet sont les suivantes :
1. Établir des normes de conception : Tout d’abord, nous avons systématiquement standardisé chaque processus d’assemblage afin d’assurer une grande précision, une grande stabilité et une grande flexibilité.
2. Construire un système d’entraînement de précision : Nous avons utilisé des servomoteurs et des types entraînés par came pour atteindre un positionnement à haute vitesse et haute précision dans un rayon de ±0,02 mm, posant ainsi les bases de l’assemblage.
3. Intégrer des modules d’inspection intelligents : Nous avons configuré des fonctions d’inspection de conductivité, de dimension et d’apparence, permettant la commutation des paramètres en un clic et la suppression totale des défauts.
4. Réaliser un contrôle modulaire du programme : Nous avons conçu des systèmes de programme indépendants, appelables en un clic, pour chaque station, incluant l’alimentation, l’assemblage, l’inspection et l’emballage, afin d’assurer une intégration complète en ligne.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Temps de cycle (CT) |
6s/PCS |
3.5s/pCS |
CTréduite de 42 % ; À l’heureCapacitéaugmenté de 71,4 % (contre 600 pcs/hjusqu’à 10h30CS/h) |
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Temps de changement |
48 h |
8 h |
Le temps de changement a diminué de 83,33 % ; le taux de ralenti des équipements diminua significativement ; vitesse de réponse aux ordres multipliée par 8 |
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Configuration de la main-d’œuvre par quart |
13HC/shift |
2HC/shift |
11 HCsauvegardait par service ; le coût de la main-d’œuvre a diminué de 84,6 % ; Réduction des coûts de gestion et de formation |
