MIJOINT propose des solutions personnaliséesà rencontrer Les exigences du monde’S. Fabricant de connecteurs leader pour la haute précision, l’automatisation complète et une efficacité accrue.PÀ la location, se référer au cas de construction suivanty Pour plus de détails.
Le processus de ce projet comprend : découpe + alignement Contact-1, coupe + alignement Contact-2, aspiration + alignement céramique, coupe + alignement, insertion du bras robotique, surmoulage, déchargement du bras robotisé, coupe du porteur, AOI, inspection 3D et emballage.
Les produits miniatures d’électronique grand public du client ont rencontré deux défis majeurs : premièrement, la précision de positionnement des composants miniatures de 0,5 à 5 mm était difficile à stabiliser±0,01 mm. Deuxièmement, lors d’une aspiration et insertion simultanées en plusieurs parties, les taux de réussite sont tombés sous la barre de 95 % en raison des fluctuations de la planisite de surface et de la force de succion (0,1-0,5 N). Cela a fortement limité la continuité et l’efficacité de la production. Par conséquent, le client espérait intégrer tous les processus pour atteindre une production entièrement automatisée tout en assurant une stabilité et une haute précision.
Une précision de positionnement instable entraînait une mauvaise cohérence du flux de procédé, tandis que les taux de réussite d’insertion inférieurs à 95 % provoquaient fréquemment des interruptions de production. Cela a entraîné un gaspillage de matériaux, des temps d’arrêt prolongés des équipements et une capacité de livraison des commandes à temps très limitée, augmentant finalement les coûts de production et érodant les profits. L’insertion manuelle traditionnelle réduisait également significativement à la fois l’efficacité et le rendement.
Après avoir reçu le projet, notre équipe a pris les mesures suivantes pour répondre aux besoins du client :
1. Une fois le projet reçu, nous avons mené des discussions de processus avec le client. Après avoir réalisé une analyse des risques pour déterminer s’il fallait adopter l’insertion multi-parties ou l’insertion individuelle pour le surmoulage, nous avons finalement opté pour la méthode d’insertion individuelle.
2. Nous avons réalisé une analyse des modes de défaillance et des effets (FMEA) sur la machine et une vérification DOE sur des modules de vérification individuels (par exemple, coupe de support haute précision, stabilité d’insertion du bras robotique).
3. Nous avons évalué et vérifié les éléments d’inspection du produit afin de confirmer si la précision de l’inspection répond aux normes du client. A réalisé la conception 3D, suivie de la première et de la deuxième revue, puis réalisé la conception 2D ;
4. Nous avons réalisé la conception 3D, suivie de revues de conception primaire et secondaire, puis procédé à la conception 2D.
5. Approvisionnement, assemblage, installation de logiciels et programmes, débogage d’équipements et MBO d’équipement.
6. EVT, DVT, RAMP et phase MP.
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Indicateur de performance |
Avant l’amélioration |
Après l’amélioration |
Amélioration/Effet |
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Capacité quotidienne |
20 000PCS/jour |
50 kpCS/jour |
CL’apacité a augmenté de 150 %,Répondre aux exigences de livraison des commandes à grande échelle |
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Rendement du produit |
93% |
99.5% |
Le rendement a augmenté de 7 %, le coût du produit défectueux a été réduit de 92 % (Estimationd proportionnellement) |
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Configuration de la main-d’œuvre par quart |
10 HC/Shift |
1 HC/shift |
9 HCéconomies par service, coût de main-d’œuvre réduit de 90 % |
